近年來各界為了能源危機及環保問題，開始減低對石化燃料依賴程度，積極尋找及發展許多替代能源，其中包括生質能、風力、地熱、海洋能及太陽能等，其中又以太陽能發電最為大家所期待。太陽能產業是一個極具未來性及高度成長性的明星產業，有望繼兩兆雙星之後成為台灣在全球具有強勁競爭力的產業。在目前太陽能電池產業中，工廠製造自動化程度也漸漸成熟，但是所有自動化系統相關的建置都還只著重在電池片製造階段，有關於包裝品管流程(Packaging Quality Control, PQC)卻還是由人工負責包裝、搬運及檢驗，因此也衍生出作業績效不彰及人為誤操作(Miss-Operation, MO)等問題。
本研究藉由應用價值流圖(Value Stream Mapping, VSM)方法將個案流程做一全面性的檢視，並透過物流及情報流的掌握釐清流程中有哪些工作是有價值的，而有哪些是無價值或是所謂的浪費。再透過自動化系統的導入及後續的流程改善來消除流程中的浪費。從案例之驗證結果發現，自動化系統的導入除了可以有效消除或減少流程中的浪費，同時可以降低人力的成本以及減少人為誤操作。最後達到符合客戶需求，縮短產品週期時間及提升公司競爭力的目的。

To solve energy crisis and environmental issues, people are actively looking for alternative energy sources, including Biomass Energy, Wind Energy, Geothermal Energy, Marine Energy and Solar Energy, to replace fossil fuels in recent years. Among them, Solar Energy is the most anticipated. Solar industry is highly growing, and it may become a competitive industry in Taiwan after Two Trillion and Twin Star industries. In solar cell industry, the automation of manufacturing process is becoming mature. Now all of the automation systems are still focused on the process of solar cell manufacturing, but the process of Packaging Quality Control (PQC), including packing, conveyance and inspection, are still operated manually. Therefore, these processes could cause problems such as low operating efficiency and Miss-Operation (MO).
In this study, we examined the whole process of case study by Value Stream Mapping (VSM) and identified which activities were value-added (VA), non-value added (NVA) and necessary non-value added (NNVA) through controlling material flow and information flow. After constructing automation systems and continuing improving processes, we could eliminate what we define as waste. From the result, we found that constructing automation systems could not only effectively eliminate or reduce waste in the process but also reduce human cost and miss-operation. Ultimately, we could meet customer’s requirements, and reduce cycle time so that improve company’s competitiveness.

摘要
Abstract
誌謝
目錄
表目錄
圖目錄
第一章 緒論
1.1 研究背景與動機
1.2 研究目的
1.3 研究範圍與限制
第二章 文獻探討
2.1 精實生產
2.2 價值流圖(VSM)
2.3 自動化系統
第三章 研究方法
3.1 價值流分析的主要步驟
3.1.1 繪製價值流圖之步驟
3.1.2 繪製價值流圖之目的及原則
3.2 精實價值流的主要關鍵準則
第四章 個案分析
4.1 包裝品管(PQC)流程介紹
4.2 資料收集方式
4.3 繪製現況價值流圖
4.3.1 繪製現況圖–建立表示顧客需求的第一視圖
4.3.2 繪製現況圖–建立代表工程方塊、工程數據及庫存情況的第二視圖
4.3.3 繪製現況圖–建立表示物流的第三視圖
4.3.4 繪製現況圖–建立表示情報流的第四視圖
4.3.5 繪製現況圖–建立表示時間的第五視圖
4.4 現況分析
4.5 導入自動化系統
4.6 繪製未來價值流圖
4.7 改善結果比較與分析
第五章 結論與未來研究方向
5.1 結論
5.2 未來研究方向
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