近年來，隨著智慧型手機的蓬勃發展與行動上網的普及化，智慧型手機幾乎已經成為人手一機的消費型電子產品，其市場發展已經相當成熟。在產品同質性高、市場漸趨飽和的當下，智慧型手機正步入個位數字成長階段，加上智慧手機市場競爭者眾，產品生命週期相對縮短，為了對應市場的變化，滿足客戶需求的品質目標，降低品質異常所造成的損失，確保得來不易的獲利，更是眾多廠商的首要目標。
本研究運用六標準差DMAIC改善手法，針對個案公司生產製造的智慧型手機在生產線上遭遇「按壓手機螢幕，播放音樂時出現雜音」的高不良率問題進行改善。首先從聆聽顧客的聲音，設定改善目標並以此制定可衡量的績效指標。接下來運用Kappa係數來評估量測系統信賴性追蹤效標並利用p chart了解一個流程的現況，作為改善的依據。然後利用特性要因圖分析造成異常之因素後並以因果關係矩陣確認不良的關鍵因子以改善流程並預防變異的來源。最後將解決方案標準化並持續監控避免異常問題再發生。在實施改善方案後，產線不良率從6.1%降低至52dppm並避免了台幣14,119,154元的內部失敗成本。本研究旨在透過此個案結果做為日後相關研究之參考。

In recent years, with the rapid growth of smart phones and the popularization of mobile internet, smart phones have become a consumer electronic product that everyone poses, thus the market has saturated. With high product homogeneity, the market is becoming saturated. Smart phone is entering the slow growth stage. With the numerous competitors entered in the smart phone market, the product life cycle is relatively shortened. In order to responding to the market trend and maintain profitability. The fundamental action of Smartphone manufacturers is to meet the anticipation of customer while reduce the frequency of quality failure that leads to customer complain and extra expense on service.
This study is set to investigate the subject by examine the improvements of mass production through Six Sigma “DMAIC” on solving collateral design issue of interference noise caused by pressing LCD screen when playing music. First, listen to the customer's voice, clearly define the improvement of the target and set a measurable performance indicator. Next, empirical analysis via Kappa coefficient to assess the reliability of investigation and adapt p chart is used to realize the status of the process as a basis for improvement.Then, Cause and Effect Diagram is used to analyze the possible causes of abnormality, and Cause and Effect Matrix is used to identify the real factors causing the defect. Last, the results of the improvements is structure to optimize the production flow and prevent variable that influence the production.The improved model is design to implement to the production flow as a long lasting monitoring tool to prevent recurrence of the abnormality. After implementing the improved model, the production defective rate was reduced from 6.1% to 52dppm and internal failure costs of NT$14,119,154 was saved. The result of this study can be served as a reference and foundation for future study .

摘要-------------------------------i
Abstract---------------------------ii
誌謝--------------------------------iii
目錄--------------------------------iv
圖目錄------------------------------vi
表目錄------------------------------viii
第一章 緒論-------------------------1
1.1 研究背景與動機-------------------1
1.2 研究目的------------------------2
1.3 研究架構------------------------2
第二章 文獻探討---------------------3
2.1 六標準差的發展與沿革-------------3
2.2 六標準差的意義------------------4
2.3 六標準差改善手法的執行步驟-------6
2.4 六標準差於產業之應用實務與研究----7
2.5 智慧型手機產業之應用實務與研究----8
2.6 智慧型手機的發展與展望-----------9
第三章 研究方法---------------------14
3.1 定義階段------------------------14
3.2 衡量階段------------------------16
3.3 分析階段------------------------18
3.4 改善階段------------------------20
3.4 控制階段------------------------21
第四章 個案研究----------------------22
4.1 個案公司簡介---------------------22
4.2 案例公司六標準差解決問題----------23
4.3 改善效益評估---------------------52
4.4 個案研究小結---------------------54
第五章 結論與建議--------------------56
5.1 結論----------------------------56
5.2 未來研究方向與建議---------------57
參考文獻----------------------------58

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