產品檢測的主要目的是為了篩選出未符合公司或客戶所訂之品質標準的產品，以避免品質不良的產品流入市場造成相關的損失，例如: 商譽、退換貨、保固期內之維修等。從新產品研發設計、產品零件供應商、工廠成品製造端等，都需要仰賴產品檢測篩選出不良產品，使出貨的產品均能符合期望的品質，以達成顧客滿意度的目標。
製造電子產品的步驟，從投料、SMT打件於PCB、半成品至成品組裝到後端的包裝及裝箱出貨。此一連串的生產流程中，其需檢測的項目繁多。當產品經過組裝完成之後，其電子特性的部分幾乎已成定局。因此，組裝後的產品測試，實是使出貨產品品質保證的關鍵步驟。
組裝完成後的測試，以目前的測試流程來看，測試員需要經過手動插、拔訊號輸入端及電源插頭來啟動測試。而個人的動作差異將造成測試結果錯誤或是測試端口的損壞，造成不良產品誤判、測試產線停滯或是不良產品流入市面等。為解決此一問題，因而促使了自動檢測系統的設計與開發。
本研究根據自動化測試設備的設計經驗，配合運用流程分析、焦點團體訪談、真因分析，找出人員作業以及自動化設備同樣會遇到的各項問題點，加以綜合分析，所得的對策結果以風險評估列出對策執行的優先順序並分別改善，其中部分設計問題，結合TRIZ的解題模型找出設計參考方向，配合實驗的驗證，最後成立專案導入實施，整個診斷流程與設計過程，除了解決先前已申請專利的設計，尚無法突破的問題之外，此研究最終設計成果，可由動態轉換至靜態且具有零點定位功能的自動定位測試系統，而零點定位系統(Zero Point Systems)在各行業的機械領域應用廣泛，不會因重複的定位而失去定位零點參考的有效性。

The main purpose of product testing and inspection is to determine which products characteristics are out of specifications specified by company’s or customers’ quality policy for preventing from these products shipped to market and causing relevant lost, such as goodwill, return and exchange, warranty repairing, and etc. From product designing, suppliers, factories, manufacturing, customers, end users, and etc., all rely on product testing to meet the expected quality levels and achieve the goal of customer satisfaction.
Steps of manufacturing electronic products include feeding, SMT to PCB, semi-finished good assembly, final assembly and packing to shipment. There are many testing activities in these series of manufacturing processes. When final assembly is completed, the electronic properties are almost settled. Therefore, product testing after final assembly is very critical to ensure the product quality of the shipped products.
In current product testing process after final assembly, operators need to do plug in and out signal for signal and power cable manually. Individual differences in these actions will cause damage on testing port, wrong result of testing, testing production line stop, or out of specification products shipped to the market. To remedy for this issue, several designs and developments of automated testing device system are developed.
This study is based on the design experience of automated testing equipment, with the use of process analysis, focus group interviews, and root cause analysis, to find out high frequent problems among personnel operations and automation equipment. Then have further comprehensive analysis to figure out final solutions. Based on the risk assessment of the solutions to prioritize the implementation of the solutions and improve them respectively. The solution approach combined with the TRIZ solution model to find the direction of design with the experimental verification. Finally, conduct a project to have an implementation of the entire diagnostic process and design process. The automated testing system designed in this study can be dynamically converted to a static with zero-positioning test system. The system can be widely applied in many fields of machinery industries and does not lose the effectiveness of locating zero references due to repeated positioning.

摘要 I
Abstract I
誌謝 III
目錄 IV
圖目錄 VI
表目錄 VIII
第一章 緒論 1
1.1研究背景 1
1.2問題描述 4
1.3研究動機 6
1.4研究目的 11
1.5研究架構 11
第二章 文獻探討 12
2.1問題挖掘與分析 12
2.2TRIZ解題模型 16
2.3零點定位系統(Zero Point Systems) 27
第三章 研究方法 31
3.1流程概述 31
3.2問題探索 33
3.3 TRIZ解題模型 37
3.4驗證實驗 44
3.5對策實施 56
3.6實施結果 58
第四章 結果探討 63
4.1因果比較 63
4.2效益分析 66
4.3商業九宮格分析 66
第五章結論、未來研究方向探討與建議 68
參考文獻 70
附錄一 軟體測試自動化存在的十大挑戰 75
附錄二 四十個發明原則應用說明 79

中文
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