目前台灣的半導體製造業，面臨新興工廠的挑戰與人力成本的增加，因此如何提高生產效益、降低成本與提升產品品質是我們所要努力的方向。幸運的是，精實六標準差（Lean Six Sigma, LSS）是可以滿足這三種需求的方法。精實（Lean）是改善製程的流程；而六標準差（Six Sigma）是降低製程的變異。精實六標準差乃是結合精實原理與六標準差手法，同時可以讓產品做得又快又好還不貴，是當前企為主業之熱門流程管理手法。
本研究之個案中，將精實原理的精神，融入六標準差的DMAIC步驟，結合成為精實六標準差的改善專案。以個案公司的年度方針為顧客的聲音，轉換為關鍵品質特性，提升品管部門每個月的總產出量而且不要花太多錢。搭配精實手法之價值溪流圖找出流程中非加值活動，並運用各種流程分析等輔助，以及模擬方法與實驗設計，最後完成簡化檢驗流程、簡化包裝流程與重新規劃動線，以達到刪減浪費以提升產出量的目標。透過DMAIC改善步驟之後，增加機台平均產出37.5％，每年實質上的有形效益大於兩百萬元。本研究顯示精實六標準差可提升品管部門每個月的總產出量並節省成本與強化企業的競爭力。

Facing the challenge from new factories and increasing labor cost, Taiwan semi-conductor manufacturing industry is keen to enhance productivity, reduce cost, and improve product quality. Fortunately, Lean Six Sigma (LSS) is one the methods which can help to meet these three requirements. LSS integrates Lean, which improves process flow, and Six Sigma, which reduces process variation. With the implementation of LSS, products can be better and cheaper. Therefore, it is a popular method of process management for current enterprises.
The studying case of this research initiated LSS projects with the principle of Lean and the DMAIC stages of Six Sigma. The annual strategy was transferring the voice of customer to key quality characteristic, which can increase the monthly output of quality department with controllable budget. Value Stream Map (VSM) was used to find non-value add activity, and we also use process analysis, simulation methods and DOE to simplified inspection process, simplified packaging process and re-planning moving line, to achieve the goal of reducing waste and increase productivity. After following DMAIC step，the average throughput of inspection tool was increased by 37.5％, and over NT$2,000,000 of total benefit. Finally, the result of this study showed that Lean Six Sigma could improve throughput of outgoing department and save the cost to strengthen the competitiveness of enterprises.

中文摘要 Ⅰ
Abstract Ⅱ
誌謝 Ⅲ
目錄 Ⅳ
圖目錄 Ⅵ
表目錄 Ⅸ
第一章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 3
1.3 論文架構 3
第二章 文獻回顧 5
2.1 半導體程簡介 5
2.2 精實六標準差 7
2.3 精實六標準差的應用 13
第三章 研究方法 15
3.1 定義階段 17
3.2 衡量階段 19
3.3 分析階段 24
3.4 改善階段 26
3.5 控制階段 28
第四章 個案研究 30
4.1 個案背景介紹 30
4.2 應用DMAIC模式解決個案問題 30
4.2.1 定義階段 31
4.2.2 衡量階段 37
4.2.3 分析階段 45
4.2.4 改善階段 54
4.2.5 控制階段 64
4.3 效益分析 67
第五章 結論 68
5.1. 研究結論 68
5.2. 未來研究方向 69
參考文獻 71

1.蘇朝墩，2009，六標準差，前程文化。
2.蘇朝墩，2015，品質管理，前程文化。
3.蘇朝墩，2006，品質工程，中華民國品質學會。
4.蘇朝墩，2016，「全面品質管理上課補充教材」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所碩士在職專班，全面品質管理上課補充教材。
5.蘇峰民，2012，「應用六標準差設計方法改善液晶電視色偏問題」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所，碩士論文。
6.蘇孟宗，楊玟萍，彭茂榮，劉美君，黃孟嬌，2014，「台灣電子產業回顧與展望」，工研院，IEK產業情報網。
7.陳麗君，1999，「晶圓代工產業之進入及移動障礙分析」，台灣大學會計學研究所，碩士論文。
8.陳世文，2008，「晶圓製造成本估算模式之建置-以某晶圓代工廠為例」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所，碩士論文。
9.朱凱民，2014，「運用六標準差手法解決Nand Flash IC半導體脫層問題」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所，碩士論文。
10.吳思華、沈榮欽，1999，「台灣積體電路產業的形成與發展」，台灣產業研究第一期─管理資本在台灣，遠流出版社。
11.吳家昕，2011，「運用六標準差方法提升發光二極體後段製程良率」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所，碩士論文。
12.呂學正，2016，「策略性方針之運用」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所在職專班，企業卓越管理上課教材。
13.周鈺璇，2009，「應用精實六標準差改善物料配送績效」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所，碩士論文。
14.江明燦，2014，「創新實戰六標準差綠帶班」，2014六標準差綠帶班講義，，薪傳顧問工作室。
15.莊達人，2002，VLSI製造技術，高立出版社圖書有限公司。
16.楊大和，易良翰，鄭元婷，王馨儀，2008，「應用精實價值溪流分析於IC封裝業之探討」，International Symposium of Quality Management，Kaohsiung, Taiwan。
17.楊大和，2016，「Organizational Capability and Competitive Advantage-the Quality and Speed of Design Information Transformation」，2016品質工作坊講義，Taiwan。
18.楊培茹，2010，「應用精實六標準差改善急性心肌梗塞病患之血管再灌注時間」，國立清華大學工業工程與工程管理研究所，碩士論文。
19.桑惠敏，2007，機率與推論統計原理，麥格羅希爾出版。
20.鄒慶士，2016，「Data Analyses with R：Case Studies」，2016品質工作坊講義，Taiwan。
21.謝邦彥，2015，「Lean for Service Quality Improvement」，2015品質工作坊講義，Taiwan。
22.謝承運，2004，「半導體產業成本管理改進之研究-作業基礎成本制與標竿學習之應用」，淡江大學管理科學研究所，碩士論文。
23.Su, C.-T., 2013, Quality Engineering Off-Line Method and Applications, Taylor & Francis Group. (蘇朝墩譯，2013，品質管工程-線外方法與應用，前程文化).
24.Su, C.-T., Chiang, T.-L., Chang, C.-M., 2006,”Improving service quality by capitalising on an integrated Lean Six Sigma methodology,” International Journal of Six Sigma and Competitive Advantage, vol.2, No1, pp. 1-22.
25.Ferrin, D.-M., Miller, M.-J., Muthler, D., 2005,”Lean Six Sigma and simulation，so what’s the correlation?V2,” IEEE Transactions on 3 Proceedings of the Winter Simulation Conference, 2005. pp. 5.
26.Eberts, D., Rottnick, R., Schneider, G., Keil, S., Lasch, R., Buhmann, O., 2012,”Managing Variability within Wafertest Production by Combining Lean and Six Sigma,” IEEE Transactions on 2012 SEMI Advanced Semiconductor Manufacturing Conference, pp. 33-38.
27.Eckes, G., 2001, Making Six Sigma Last: Managing the Balance Between Cultural and Technical Change, John Wiley & Sons, Inc. (蘇朝墩、陳麗妃譯，2002，實現六標準差的第一本書，商周出版)
28.George, M. L., 2002, Lean Six Sigma, McGraw-Hill (樂為良譯，2002，精實六標準差，麥格羅希爾).
29.George, M. L., Rowlands, D., Price, M., and Maxey, J., 2004, The Lean Six Sigma Pocket Tool-book, McGraw-Hill (丁惠民譯，2006，精實六標準差工具手冊，麥格羅希爾).
30.HARADA Takehiko, 2013, MONO NO NAGARE O TSUKURU HITO, NIKKAN KOGYO SHIMBUN. LTD, Tokyo (李朝森等譯，2013，流的傳承:大野耐一期待經營、管理者扮演的職責，麥格羅希爾).
31.Womack, J. and Jones, D., 1990, The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production, Free Press.
32.Womack, J. and Jones, D., 1996, Lean Thinking: banish waste and create wealth in your corporation, Free Press(鍾漢清譯，2004，精實革命:消除浪費、創造獲利的有效方法，經濟新潮社).
33.Pei, L.-C. and Lin, M.-F., 2014,”Operator Efficiency Improvement through Thinking 6 Sigma + Lean Problem Solving Approach in IFX OP BE - A Case Study,” IEEE Transactions on 36th International Electronics Manufacturing Technology Conference, pp. 1-7.
34.Kano N., 2003,”What Is Unique about Six Sigma?—In Comparison with TQM,” Quality， Vol. 33, No. 2, pp. 168-175 (陳麗妃譯，2003，｢六標準差獨到之處與TQM的比較｣，品質月刊，第39卷，第11期，67-75頁).
35.Rother, M. and Shook, J., 2006, Learning to See, Lean Enterprise Institute, Inc, (趙克強譯，2006，學習觀察，財團法人中衛發展中心).
36.Taiichi, O., 1988, Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, Productivity Pr, (吳廣洋譯，2011，追求超脫規模的經營 :大野耐一談豐田生產方式 ，財團法人中衛發展中心).
37.Ngoune, S. and Kholopane, P., 2012,”The Application of Lean Six Sigma in Alleviating water shortage in Limpopo Rural Area to Avoid Societal Disaster,” IEEE Transactions on 2016 Portland International Conference on Management of Engineering and Technology (PICMET), pp. 2386-2391.
38.Cutler, T., 2006,”Examining Lean Manufacturing Promise,” Software Magazine, September 2006, pp. 9-11.
39.Lin, W.-D., Jin, X., Chia, S.-Y., 2014,”Simulation Based Lean Six Sigma Approach to Reduce Patients Waiting Time in an Outpatient Eye Clinic,” IEEE Transactions on 2014 IEEE International Conference on Industrial Engineering and Engineering Management, pp. 394-398.
40.Liu, W.L. and Gordon, B., 2014, An Introduction to Human factors Engineering, Pearson Education.